Testi tratti da comunicati stampa
Pubblicati da Drinktec 2009 su www.drinktec.com
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SOMMARIO:
1-TECNOLOGIE DELLA PRODUZIONE DEL VINO E DELLE BEVANDE ALCOLICHE: Più mosto nella botte – Arrivano le centrifughe – Un transfer tecnologico di successo – Le querce da sughero crescono lentamente – Un grande tema rimane quello delle chiusure.
2-TECNOLOGIE DI PROCESSO NEL SETTORE DELLA BIRRA: Sono molte le strade che conducono alla meta – Il tino di chiarificazione: da 6 a 14 cotture al giorno – L’evaporazione globale non punta al minimo, bensì all’ottimo – Attenzione all’acqua di dilavamento e … … alla soglia della percezione gustativa – Con o senza farine fossili? – Birra di fermentazione, troppo preziosa per essere smaltita – E cosa porta il futuro?
3-TECNOLOGIA DI PROCESSO PER LE BEVANDE ANALCOLICHE: Un compito complesso: tutto deve funzionare alla perfezione- La tendenza verso le linee asettiche – Il trattamento dell’acqua – Con o senza sala sciroppi – Inalterabilità termica – Formule individuali
Riferimento temporale – aprile-agosto 2008
1-TECNOLOGIE DELLA PRODUZIONE DEL VINO E DELLE BEVANDE ALCOLICHE.
Più mosto nella botte
Arrivano le centrifughe
Un transfer tecnologico di successo
Le querce da sughero crescono lentamente
Un grande tema rimane quello delle chiusure.
Quanta e soprattutto di quale tecnologia ha bisogno un whisky o un riesling? Questa domanda è da sempre oggetto di appassionate discussioni tra gli esperti. Ma, indipendentemente dalla linea di pensiero personale, nessun produttore di vino o alcolici lavora oggi senza un anche minimo ausilio tecnologico. Quale sia quello giusto e per chi sarà indicato da Drinktec, il più grande Salone delle Tecnologie delle Bevande e del Liquid Food, che si svolgerà l’anno prossimo dal 14 al 19 settembre presso il nuovo Centro Fieristico di Monaco di Baviera.
Prima i vini acquisivano il giusto sapore rotondo solo dopo aver riposato per anni in cantina. Oggi questo tempo di attesa non è più necessario grazie alla discesa della tecnologia in cantina. Di questo progresso è contento il consumatore. Infatti, chi mai desidera dover ammirare per dieci anni o più il suo vino rosso in cantina prima di poterlo gustare? Anche i vini bianchi fruttati e chiari, al momento molto richiesti, che contengono una buona dose di anidride carbonica, sono figli della cantina moderna. Queste qualità sono il risultato di una fermentazione a freddo indotta da lieviti selezionati in vasi vinari di acciaio inox.
Più mosto nella botte
Il fatto che una tecnologia funzioni, venga accettata dal consumatore e porti con sé vantaggi qualitativi è, tuttavia, solo la metà dell’opera. La tecnologia, infatti, deve permettere anche una produzione vinaria economica, in quanto il vino è continuamente sottoposto a pressioni di prezzo. Considerando questa situazione il solids management va acquistando un’importanza sempre maggiore nella preparazione del vino. Dietro questa parola chiave si cela la separazione effettiva in estratto fermentato e sostanze solide non necessarie. La feccia sedimentata (materiale in sospensione) contiene, per esempio, dal 50 all’80 per cento di mosto recuperabile. E non meno del 10-20 per cento del raccolto di un vigneto presenta un alto contenuto di feccia. La gestione della feccia influenza di conseguenza in modo determinante la redditività di un’azienda vinicola e la qualità dei prodotti finali.
Arrivano le centrifughe
Per ottimizzare il trattamento della feccia il mercato offre tutta una serie di procedimenti affermati. Nel processo vengono impiegati, per esempio, i più diversi filtri, presse centrifughe, che verranno esposti a drinktec 2009. Molti esperti si attendono grandi miglioramenti dalla tecnologia di separazione centrifugale. Con il suo funzionamento completamente continuo e libero da sostanze ausiliari questa tecnologia offre sia in tutte le fasi della chiarificazione del vino che durante l’estrazione del succo e nella chiarificazione del mosto maggiori vantaggi qualitativi ed economici rispetto alla filtrazione o alle presse. Inoltre, in una cantina i decantatori e i separatori sono macchinari universali. Il decantatore per la lavorazione del mosto può, per esempio, per il resto dell’anno essere impiegato per il trattamento del lievito nel deposito di fermentazione. Questi vantaggi hanno già lasciato chiari segnali sul mercato. In Australia praticamente tutte le grandi aziende della produzione di vino usano oggi moderni separatori. Altri sistemi per la lavorazione della feccia appartengono ormai, più o meno, al passato.
Un transfer tecnologico di successo
Simile si presenta la situazione delle altre bevande alcoliche. Anche in questo campo processo ed impianti giocano un ruolo sempre più importante, perfino nel caso di prodotti altamente tradizionali come il whisky scozzese. Ciò non vale per la distillazione che continua ad essere praticata con alambicchi di rame. Ma nella preparazione del mosto vengono oggi impiegati anche tini di chiarificazione di birrifici dotati di un’innovativa tecnica di comando, in quanto accorciano i tempi dl processo, aumentano il risultato e lavorano in modo molto costante. Si tratta dunque di un buon esempio di come sia produttivo dal punto di vista tecnologico guardare oltre i confini del proprio campo. Ed esattamente questo sguardo globale è quanto propone drinktec. Su oltre 100.000 m² di superficie espositiva l’attenzione si concentra sull’attuale tecnologia di produzione per bevande, latte, alimenti liquidi, birra e malto.
Le querce da sughero crescono lentamente
drinktec garantisce uno sguardo globale anche nel campo sempre attuale dell’imballaggio. Qui sia gli alcolici che i vini riflettono tutte le attuali tendenze del modo delle bevande. Le confezioni si fanno sempre più originali, sempre più specifiche, i charge sempre più piccoli… In breve: anche in questi due segmenti i macchinari modulari flessibili sono tra i protagonisti vincenti esattamente come le etichette autoincollanti ed il futuro riserva nuove idee come gli alcolici in PET o il vino bag in box.
Un grande tema rimane quello delle chiusure.In questo campo drinktec ha già dimostrato il suo ruolo di battistrada nel 2005 quando ad una tavola rotonda rinomati esperti del settore hanno discusso la seguente questione: “Chiusure per le bottiglie di vino: sughero o vetro?”. Il dibattito nasce dall’attuale situazione che vede una produzione sempre maggiore di vini, causata dalla crescente domanda mondiale, le cui bottiglie devono essere tappate con sughero. Come noto, però, le querce da sughero crescono molto lentamente cosicché non per tutte le bottiglie sono a disposizione sugheri di qualità. Si stima che fino al 10 per cento delle bottiglie risentono negativamente del “sapore di tappo”. Da qui gli impulsi per un cambiamento. Nel frattempo si è affermata la tendenza ad utilizzare sughero soprattutto per vini pregiati a lungo invecchiamento. Per gli altri vini le soluzioni sono tappi a vite, tappi di vetro, tappi di plastica e tappi a corona ed alternative accettate dal consumatore. Altre interessanti novità, e soprattutto con quali macchine vengono applicate le diverse soluzioni, verrà mostrato dal vivo ed in piena funzione a drinktec. Il mondo internazionale delle bevande non mancherà di presentare le ultime innovazioni anche nel 2009.
Il presente testo è disponibile anche sul sito Internet: www.drinktec.com e può essere liberamente scaricato
2-TECNOLOGIE DI PROCESSO NEL SETTORE DELLA BIRRA
Sono molte le strade che conducono alla meta
Il tino di chiarificazione: da 6 a 14 cotture al giorno
L’evaporazione globale non punta al minimo, bensì all’ottimo
Attenzione all’acqua di dilavamento e …
… alla soglia della percezione gustativa
Con o senza farine fossili?
Birra di fermentazione, troppo preziosa per essere smaltita
E cosa porta il futuro?
Massimi standard qualitativi a costi di produzione crescenti: questa situazione dl mercato ha lasciato profondi segni nella tecnica di processo per la produzione della birra. In breve: l’immagine tecnologica del birrificio è completamente cambiata negli ultimi decenni. Tutte le fasi della produzione della birra sono diventate più rapide, più effettive, più flessibili ed al contempo più attente alla conservazione del prodotto ed al rispetto dell’ambiente. L’opportunità ideale per informarsi sulla tecnica di processo di oggi e di domani nel settore della produzione della birra sarà offerta dalla visita a drinktec 2009, il Salone Mondiale delle Tecnologie delle Bevande e del Liquid Food, che si svolgerà dal 14 al 19 settembre 2009 nel Centro Fieristico di Monaco di Baviera. Il padiglione B2 riserverà ben 11.000 m² di superficie espositiva quasi esclusivamente alla birra ed al malto.
Sono molte le strade che conducono alla meta
Le indicazioni che il mercato indica alla tecnologia per la produzione della birra sono chiaramente definite in ogni fase del processo produttivo. Nella preparazione del mosto, per esempio, devono essere osservate le seguenti premesse di partenza: temperature omogenee nell’intero contenitore del mosto, rapido riscaldamento e processi di solidificazione, che avvengono velocemente e con massimo rendimento. Diverse condizioni, dunque, che le aziende di impianti realizzano in diversi modi. Gli uni, per esempio, puntano sul riscaldamento diretto del mosto tramite iniezione di vapore puro. Gli altri lavorano con vibratori nel mosto dotati di uno speciale agitatore e di una superficie di riscaldamento che è stata mostrata per la prima volta a drinktec 2005. Quest’ultima sfrutta l’effetto delle micro-vorticosità come nelle palle da golf e garantisce non solo eccellenti livelli di riscaldamento e conversione, ma anche notevoli aumenti di performance nella chiarificazione e nella filtrazione della birra.
Il tino di chiarificazione: da 6 a 14 cotture al giorno
Anche nel campo della chiarificazione sono stati fatti consistenti investimenti negli ultimi anni. E con successo. Le performance dei nuovi tini di chiarificazione, per esempio, contano da 6-8 fino a 12-14 cotture al giorno. Anche per quanto riguarda la qualità, la flessibilità, l’affidabilità, il rendimento e l’economicità il moderno tino di chiarificazione gioca da tempo un ruolo di primo piano. Non per niente si stima che il 75% della produzione mondiale di birra venga ottenuto con l’impiego di questi impianti. Tuttavia vale ancora la regola per cui in condizioni limiti il filtro del mosto o la separazione a caldo rappresentano una valida alternativa ai tini di chiarificazione. La decisione rimane, quindi, una questione personale come anche la ricetta di composizione del mosto.
L’evaporazione globale non punta al minimo, bensì all’ottimo
Nel settore della cottura del mosto gli espositori di drinktec 2009 non dovranno tanto rispondere alla domanda della possibile minima evaporazione assoluta. Al centro dell’attenzione sarà piuttosto l’evaporazione totale ottimale dal punto di vista tecnologico ed economico. Questo approccio rivaluta non solo il sistema di cottura in sé. Anche gli impianti per il recupero del calore e l’intero bisogno di energia termica del birrifico sono parametri importanti. Se, per esempio, è a disposizione un condensatore per il recupero del calore collegato ad un sistema di immagazzinamento dell’energia, un birrificio può lavorare oggi con una evaporazione minima del 3,5 al 4 per cento. L’energia termica recuperata dai vapori può essere di nuovo immessa quasi completamente nel processo di riscaldamento dopo la chiarificazione. Per ottenere un equivalente effetto di risparmio senza alcun recupero energetico, l’evaporazione complessiva non dovrebbe superare il valore del 2 per cento.
Attenzione all’acqua di dilavamento e …
L’evaporazione complessiva però non ha solo ripercussioni sulla gestione energetica di un birrificio. Nel caso di tini di chiarificazione convenzionali, per esempio, anche il rendimento dell’estratto può avere conseguenze a livello aziendale, dato che alla fine viene ad essere a disposizione una quantità inferiore di acqua per il dilavamento delle vinacce. La percentuale di resti dell’estratto nell’acqua di dilavamento aumenta e, considerando gli attuali prezzi del malto, si tratta di una quantità non indifferente. È necessario, dunque, confrontare attentamente i costi energetici risparmiati con altri parametri come la possibilità di ammodernamento dell’attrezzatura o l’impegno finanziario e tecnico richiesti. La straordinaria opportunità offerta da drinktec di potersi informare in forma concentrata sull’intera offerta del mercato mondiale è, dunque, ancora più importante ai fini di una scelta di investimento ottimale. Un vantaggio che Luitpold Prinz von Bayern dell’azienda Schlossbrauerei Kaltenberg ha riassunto con le seguenti parole: “A drinktec sono presenti tutti gli espositori importanti. Qui raggiungiamo un alto grado di efficienza e ci risparmiamo diverse migliaia di miglia di volo. È qui che i miei collaboratori preparano le nostre decisioni di investimento per il prossimo anno.”
… alla soglia della percezione gustativa
Dal punto di vista degli esperti di tecnologia la cottura del mosto al chiuso con un’evaporazione complessiva minima comporta anche altre nuove sfide. Durante la separazione a caldo della feccia si formano nella whirlpool aromi indesiderati che non possono più, come nel refrigeratore aperto, venir più separati dal mosto tramite vapore. Per poter escludere nonostante una bassa evaporazione complessiva anche in caso di grandi variazioni nella qualità del malto che la concentrazione di dimetilsulfide anche nel prodotto finito (birra) superi il valore di soglia della percezione gustativa, a drinktec 2009 verranno presentati diversi sistemi in grado di strippare in modo mirato direttamente prima del raffreddamento del mosto la dimetilsulfide libera ed altri aromi non desiderati presenti dopo il passaggio nella whirlpool.
Con o senza farine fossili?
Nel settore a freddo la competizione dell’innovazione si sta concentrando sul campo della filtrazione. Filtrazione ad alluvionaggio, membrana o membrana/separatore sono le tre grandi alternative del momento. Considerandoli da vicino, ognuno di questi sistemi ha i suoi vantaggi specifici. A favore della moderna filtrazione ad alluvionaggio con disposizione a registro e regolazione bypass ci sono, per esempio due buone ragioni. Innanzitutto con gli impianti tecnici a disposizione sul mercato è possibile impedire che la salute dei lavoratori venga compromessa dalla polvere di farine fossili. In secondo luogo è sempre possibile e senza grande impiego di tempo e costi convertire il sistema in filtri alternativi come cellulosa rigenerativa o granulati sintetici.
Dall’altro lato ci sono birrerie che vogliono filtrare non solo senza farine fossili, ma addirittura assolutamente senza polveri. Queste impiegano allora la tecnologia delle membrane. Diversi grandi birrifici internazionali, per esempio, impiegano con successo un processo che combina filtri a membrana e separatori. Questa diffusione è una prova tangibile che per determinate dimensioni dello stabilimento questa tecnologia della filtrazione della birra risulta vantaggiosa sia dal punto di vista qualitativo che da quello economico. drinktec mostrerà nei padiglioni A3 e A4 dove porterà lo sviluppo nel settore della filtrazione.
Birra di fermentazione, troppo preziosa per essere smaltita
Maggiore economicità ferma restando la qualità della birra è anche il motivo che spinge ad installare sempre più spesso sistemi di recupero della birra nelle cantine di fermentazione e di deposito. Nel caso di una spillatura di un milione di ettolitri, per esempio, il volume annuo di lievito di fermentazione è pari al 4 per cento circa, vale a dire a 40.000 hl. Di questi è possibile recuperare quasi il 60 per cento come birra. Con le alternative di processo offerte da separatori, decantatori e filtri a membrana in ceramica questo potenziale può essere sfruttato nel lungo periodo. Quale dei tre sistemi risulti il più consono dipende naturalmente dalle rispettive condizioni produttive del birrificio in questione.
E cosa porta il futuro?
Attualmente la ricerca si concentra anche sulla possibile sostituzione del refrigerante NH3 tramite CO2 ottenuto dal recupero interno o sulla realizzazione del raffreddamento e del riscaldamento di processo tramite l’impiego di energia solare. Altri obiettivi di lungo periodo sono la sala di cottura continua e la fermentazione continua, vale a dire la produzione continua di birra con massima efficienza nell’impiego di materie prime e di energia. Se queste o altre visioni saranno diventate più vicine alla realtà o addirittura in via di applicazione immediata, lo mostrerà drinktec 2009. Il Salone difenderà infatti la sua fama di piattaforma unica nel suo genere per la presentazione di innovazioni e nuovi sviluppi come ha già fatto con successo nel 2005, quando quasi l’80 % dei visitatori del Salone ha dichiarato di aver soddisfatto in pieno la sua ricerca di novità.
Il presente testo è disponibile anche sul sito Internet: www.drinktec.com da cui può essere liberamente scaricato
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3-TECNOLOGIA DI PROCESSO PER LE BEVANDE ANALCOLICHE
Un compito complesso: tutto deve funzionare alla perfezione
La tendenza verso le linee asettiche
Il trattamento dell’acqua
Con o senza sala sciroppi
Inalterabilità termica
Formule individuali
I prodotti vincenti dei prossimi anni sono le bevande analcoliche, l’acqua ed i succhi di frutta. I consumatori danno la loro preferenza in primo luogo all’acqua in bottiglia, ma anche i succhi, le bevande a base di succhi di frutta e soprattutto le bibite di nuova generazione stanno registrando tassi di crescita più che proporzionali. Secondo le previsioni entro il 2009 verranno prodotti ed imbottigliati circa 500 miliardi di litri di bevande, acqua e nuove bibite analcoliche, gasate e naturali, con un incremento del 10% circa rispetto al 2006. Di conseguenza si mostra particolarmente elevata anche la domanda della relativa tecnologia di processo. drinktec 2009, il Salone Mondiale delle Tecnologie delle Bevande e del Liquid Food, che si svolgerà dal 14 al 19 settembre 2009 presso il nuovo Centro Fieristico a Monaco di Baviera, presenterà lo stato della tecnica in questo settore.
Un compito complesso: tutto deve funzionare alla perfezione
La tecnologia di processo per le bevande analcoliche avrà anche a drinktec 2009 un ruolo di primaria importanza. Oltre cinque padiglioni fieristici per una superficie espositiva totale di 60.000 m² (padiglioni A2, A5, A6, B4, B5 e B6) sarà presentata nel Centro Fieristico di Monaco la tecnologia di processo specifica per la produzione e l’elaborazione di bevande, latte e generi alimentari liquidi. Si tratta di una tecnologia alquanto complessa, in quanto abbraccia tutti i processi dall’accettazione delle materie prime alle tecniche di stoccaggio, trasporto, maschiatura, carbonatazione e pastorizzazione fino ai procedimenti di depurazione, disinfezione e sterilizzazione. In tutte le fasi della lavorazione oggi l’attenzione si concentra sulla migliore qualità ottenibile del prodotto che tiene conto, fra l’altro, anche della desiderata conservazione dello stato naturale dei prodotti. Al contempo le unità aggregate e gli impianti sono tenuti a prestare massima precisione ed affidabilità senza registrare perdite durante l’esercizio. La costruzione delle macchine, inoltre, deve presentarsi compatta ed occupare uno spazio minimo, con un’alta resa economica e un ottimo grado di efficienza.
Proprio i cicli di prodotto sempre più brevi e gli assortimenti risultanti sempre più ampi richiedono agli impianti elevati livelli di flessibilità, ma anche una grande avanguardia tecnologica e compatibilità con la fase successiva dell’imbottigliamento. Tutto deve appunto funzionare. Anche il grado di automazione deve essere alto e come conseguenza della rintracciabilità sono necessarie una marcatura e un’archiviazione elettroniche di tutti i dati importanti del processo. Si tratta dunque di un compito alquanto complesso. Per tale ragione la tendenza attuale è quella di sempre più diffuse installazioni complete installate a cura di un’unica azienda oppure di un’integrazione del processo di produzione in una formula impiantistica che abbraccia l’intero processo tecnologico. Durante l’ultimo drinktec 2005 un grande espositore di tecnologia di processo ha commentato questa situazione con le seguenti parole: “drinktec ha ancora una volta soddisfatto le nostre attese. Il grado di competenza dei visitatori è per noi molto importante. Così diventa facile presentare ai nostri clienti in modo tecnico e complesso soluzioni per impianti, tecnica di processo e le unità di produzione”.
La tendenza verso le linee asetticheUn’altra tendenza, che troverà a drinktec 2009 la sua continuazione, è quella dell’imbottigliamento asettico. Un numero sempre maggiore di bevande viene imbottigliato in asettico in quanto questo metodo non aggredisce il prodotto e permette un prolungamento naturale della sua inalterabilità escludendo completamente microrganismi indesiderati e ossigeno. Condizione fondamentale per una moderna linea di imbottigliamento è un processo asettico e un’adeguata tecnologia di processo in quanto ogni filiera è tanto efficiente quanto la sua unità più debole. Proprio l’impianto asettico richiede una profonda comprensione dei processi e un sistema costruttivo che garantisca condizioni igieniche degli impianti di produzione con procedimenti di sterilizzazione accurati e completamente automatizzati. Sotto questi aspetti i prodotti sensibili come le bevande energetiche e sportive, i succhi di frutta, i nettari, le acque aromatizzate, ecc. richiedono massima sicurezza microbiologica. Queste bevande richiedono l’impiego della tecnologia a valvole di riempimento asettico, impianti di arricchimento dell’acqua, filtri di sterilizzazione, impianti di UHT e serbatoi asettici. Le esigenze nei confronti della tecnologia di processo crescono con i desideri del consumatore di bevande sempre nuove, sempre più fresche e naturali.
Il trattamento dell’acqua
All’inizio di tutte le bevande analcoliche c’è l’acqua. Sia che si tratti del riempimento di soft drinks, bevande new age o dell’acqua minerale stessa. Considerando la scarsità di acqua in alcune regioni del mondo, l’inquinamento dell’acqua e gli altri aumenti dei costi per l’acqua e le acque di scolo, l’offerta degli espositori su questo tema a drinktec 2009 incontrerà grande interessi tra molti visitatori. L’acqua di pozzo o sorgiva viene normalmente deferrizzata, eventualmente desalinizzata, addolcita, filtrata, degassata e sterilizzata o ozonizzata. Degassando l’acqua, il contenuto restante di O2 si riduce ad un minimo con conseguente miglioramento della stabilità del gusto e dell’inalterabilità del prodotto.
Diversi sistemi di filtrazione sono adatti all’eliminazione di sostanze torbide e microganismi, colloidi, particelle fini e sostanze organiche, ma anche all’allontanamento di corpi che possono dare origine a odori e gusto indesiderati. Tra i diversi impianti di trattamento delle acque vengono impiegati filtri a candela, filtri ai carboni attivi, impianti di filtri a membrana come sistemi di osmosi inversa e nanofiltrazioni, filtri di particelle o filtri di sterilizzazione, ma anche processi come la debatterizzazione UV.
Con o senza sala sciroppiNel processo di produzione di bibite rinfrescanti gli ingredienti vengono mescolati prima del riempimento. Numerose bevande contengono un ingrediente base ed additivi come zucchero liquido, aromi e acido citrico o uno sciroppo di tali sostanze. Le diverse componenti vengono mescolate con acqua nel rapporto desiderato fino a preparare la bevanda finale. La gestione elettronica della ricetta specifica delle bevande nella sala sciroppi permette un elevato grado di automatizzazione ed una conseguente sicurezza di controllo della qualità dei prodotti. In generale è possibile lavorare con o senza la sala sciroppi. Se zucchero liquido e componenti base sono a disposizione già predosati nel sala sciroppi, nel padiglione di riempimento è sufficiente un impianto di mescolazione a due componenti dove deve essere solo aggiunta l’acqua allo sciroppo, e la bevanda è pronta. È possibile anche rinunciare del tutto alla sala sciroppi se viene utilizzato un impianto di mescolazione a tre o più componenti direttamente prima del riempimento. Un tale sistema di preparazione delle bevande permette di mescolare le tre componenti principali della bevanda pronta: acqua, sciroppo e materia base oppure anche di lavorare direttamente gli elementi delle componenti base come aromi, acidi o concentrato. Durante il processo viene continuamente controllato anche il valore Brix (tenore di saccarosio) ed eventualmente regolato il contenuto di CO2.
Inalterabilità termica
Un importante passo per l’inalterabilità di bevande analcoliche è anche il trattamento termico veloce, il riscaldamento non aggressivo e a breve termine in un intervallo tra i 70° e gli 80°C per uno spazio di 15 – 30 secondi. Tale processo provoca l’eliminazione di microrganismi e garantisce l’inattivazione di enzimi nella misura desiderata. Per la pastorizzazione di limonate, bevande prive di CO2 e succhi di frutta senza polpa vengono impiegati impianti di trattamento termico veloce con scambiatori di calore a piastre, per succhi con polpa di frutta sono invece necessari scambiatori di calore a fascio tubiero. Un altro elemento altrettanto importante per la tecnologia di processo sono gli impianti CIP e SIP. Le unità Cleaning-in-Place o Sterilisation-in-Place sono oggi premesse imprescindibili in ogni stabilimento di riempimento.
Formule individuali
Una formula per un impianto per l’arricchimento dell’acqua, il trattamento di succhi o di soft drinks dipende sempre dalle rispettive richieste nei confronti dei macchinari come la diversificazione dei prodotti, il grado di automazione, la flessibilità necessaria, il tipo di messa a disposizione dei componenti delle bevande e la forma desiderata di gestione della qualità.
Anche nella tecnologia di processo per l’acqua, le bevande analcoliche e i succhi si delinea chiaramente una tendenza generale. Sempre più stabilimenti di riempimento chiedono soluzioni complete, concepite e installate da un’unica azienda partner, dove le singole unità possono provenire anche da diversi produttori. Questi due gruppi di protagonisti dell’offerta, sia i produttori di singoli componenti che le aziende che propongono soluzioni complete, saranno presenti a drinktec 2009 con tutta la loro gamma relativa alla tecnologia di processo.
Il presente testo è disponibile anche sul sito Internet: www.drinktec.com da cui può essere liberamente scaricato
DRINKTEC – HIGHTECH MEETS LIQUID
drinktec, che si svolge ogni quattro anni a Monaco di Baviera, è l’unica fiera specializzata internazionale a presentare in modo completo l’intera gamma di produzione dedicata alla tecnologia per bevande e liquid food. Organizzata per allacciare contatti e concludere affari è un punto di incontro di decision maker nazionali e internazionali, di investitori e esperti che qui incontrano clienti e partner di domani. drinktec offre una panoramica sulla catena di produzione completa dalla materia prima fino al sistema logistico incluse soluzioni di sistema. I macchinari e gli impianti vengono presentati dal vivo e funzionanti I forum drinktec di alto livello su argomenti attuali futuristici integrano l’ampia offerta fieristica. Nel 2005 drinktec ha registrato la presenza di 1.469 espositori di 60 paesi e di 66.873 visitatori del settore di 161 paesi. La percentuale di visitatori del settore è stata del 95%. +info: www.drinktec.com