FOCUS SULLA PLASCO SPA, AZIENDA LEADER IN ITALIA NELLA PRODUZIONE DI PREFORME IN PET

Documento elaborato dalla redazione Beverfood
sulla base di informazioni aziendali

PREMESSA: La Plasco S.p.A. , con stabilimento nella zona industriale di Anagni (FR), 50 km a sud di Roma, è un’azienda leader in Italia nella produzione di preforme in PET destinate al soffiaggio e successivo imbottigliamento di acque minerali, latte fresco, succhi, bibite ed olio vegetale sia per linee in asettico che per linee a riempimento a caldo.

Riferimento temporale: luglio 2012

STORIA
Plasco inizia l’attività di produzione di preforme e bottiglie in PET nel 1995. Negli anni successivi colloca i propri impianti di soffiaggio presso gli stabilimenti di imbottigliamento di alcuni partners fornendo oltre alle preforme l’esperienza acquisita nella realizzazione dei contenitori finiti. Negli anni seguenti si specializza nella sola produzione di preforme pur continuando a fornire assistenza tecnica nel settore del soffiaggio ai propri clienti. Oggi lo stabilimento della Plasco in Italia insiste su un area di 50.000 mq di cui 19.000 coperti, divisi tra produzione 6.000 mq, magazzino e zona di carico 13.000 mq. Il principale mercato di riferimento è quello italiano che rappresenta il 95% delle vendite mentre il restante 5% e suddiviso tra Grecia, Cipro, Spagna, Belgio e Serbia per un totale di oltre 2,5 MLD di preforme vendute (dati anno 2010).

undefinedundefinedundefined

PRODUZIONE
L’azienda ha una capacità produttiva di 10 ml di preforme al giorno per un totale di 3 mld annui, la produzione delle preforme viene realizzata con dei Sistemi produttivi di ultima generazione. L’elevata tecnologia degli impianti consente alla Plasco sia di ottimizzare i costi di produzione che di ottenere un ottimo risultato in termini di qualità del prodotto. Le presse ad iniezione-stampaggio sono state acquistate da aziende leader in campo europeo, quali Netstal, Sipa ed Husky. Tutti i sistemi di produzione sono equipaggiati con dosatori per la colorazione delle preforme sia con addittivi a base liquida che granulare.

MAGAZZINO
Una batteria di silos consente di stoccare in verticale fino a 1.000 tons di PET. Attraverso un sistema informatico integrato la distribuzione di PET è programmabile da ciascun silo ad ogni singola pressa. Le preforme sono confezionate in cartoni ottagonali, che vengono assemblati senza intervento da parte di operatori da un moderno impianto forma-octabin. Particolare attenzione viene riservata alla rintracciabilità del prodotto finito (preforma). Per questo è stato implementato un sistema di codice a barre che permette di risalire, in qualsiasi momento, a tutte le varie fasi delle produzione sino all’utilizzo del lotto di PET utilizzato.

QUALITÀ DEI PRODOTTI E DELL’ASSISTENZA PLASCO
La Plasco è particolarmente attenta alla “Qualità” dei prodotti ed assistenza che fornisce ai propri Partners commerciali. Ha ottenuto nel 2000 il Certificato di Conformità secondo la norma ISO 9001:2008, nel 2009 il Certificato di Conformità secondo la norma ISO 14001:2008 e nel 2010 è stata certificata secondo lo Standard BRC/IOP conforme agli standard HACCP ed ai specifici requisiti igienici previsti per il packaging settore alimentare, riconosciuto a livello internazionale. Le preforme prodotte sono conformi a tutte le disposizioni legislative pertinenti, con particolare riferimento alle seguenti normative: D.M.21 marzo 1973 e successivi aggiornamenti DPR 777/82 e successivi aggiornamenti Regolamento (CE) 1935/04-GMP Il Piano dei Controlli è operativo 24h per garantire la piena conformità del prodotto alle Specifiche Tecniche. La Plasco dispone di un laboratorio qualità per le analisi chimico-fisiche equipaggiato con le seguenti strumentazioni: – Schott Instruments Mod. Lauda E-200, viscosimetro per l’analisi della viscosità relativa del PET e per l’analisi della viscosità sulle preforme. – Piovan Mod. PETes AA analyzer con campionatore automatico per la determinazione del valore di Acetaldeide delle preforme. – IMD Preform Testing System, ispettore automatico con telecamera per il controllo fisico-dimensionale delle preforme e per la verifica della tonalità del colore. – Light meter, per la misurazione dell’intensità di colore delle prefome. Rispettosa e sensibile alle questioni ambientali ed al risparmio energetico è stato avviato un impianto di trigenerazione con generatore elettrico da 1.200 kw alimentato a gas naturale.

REFERENZE

Tu cosa ne pensi? Scrivi un commento (3)