Articolo specialistico reso disponibile per la stampa specializzata da Krones Italia
A cura di: Christian Loeffler – (Projekt Manager, Krones AG Tel. 0049-(0)9401-70-4848)
SOMMARIO: L’installazione di un sistema di filtrazione e pastorizzazione di nuova tecnologia, la ricentralizzazione del birrificio con il master plan per gli ampliamenti futuri, la costruzione di una nuova sala d’imbottigliamento per tre nuovi impianti di riempimento con cui si mira ad accrescere la capacità produttiva, la sostituzione delle linee più vecchie, un nuovo design per bottiglie e lattine, nonché la massima modernizzazione e flessibilità possibili per il packaging del prodotto finito: negli ultimi due anni il birrificio Pilsner Urquell di Pilsen (Repubblica Ceca) si è prefisso molto ed ha realizzato tutto, non da ultimo grazie all’ottima collaborazione con la Krones.
Rif. Temporale Luglio 2007
LA FILIALE DELLA SABMILLER MERITA SEMPRE DI ESSERE VISITATA
Ancor oggi, per gli amici della birra di tutto il mondo, la Plzensky Prazdroj merita sempre un viaggio: quest’azienda dalla tradizione così lunga e ricca, con i suoi nove km di cantine sotterranee per la fermentazione ed il magazzinaggio, è meta ogni anno di oltre 160.000 visitatori provenienti soprattutto dalla Repubblica Ceca, dalla Germania, dalla Russia, da Taiwan, dalla Francia, dalla Gran Bretagna, dagli USA e dalla Cina. “La storia è importantissima per noi”, sottolinea il direttore tecnico Tibor Kovács. Per questo motivo l’azienda continua ancor oggi a far fermentare ed immagazzinare qualche centinaio di ettolitri di Pilsner Urquell in botti in legno impeciate dai propri bottai: non si tratta soltanto di un’attrattiva turistica da mostrare ai visitatori, bensì di un sistema per verificare se la moderna Pilsner Urquell immagazzinata nei serbatoi cilindro-conici ha ancora lo stesso gusto della ricetta originale, che risale a più di 150 anni fa.
La Pilsner Urquell è la marca di maggior prestigio della Plzensky Prazdroj AG soprattutto per quanto riguarda le esportazioni; le altre marche del gruppo, diffuse in particolar modo sul mercato nazionale della Repubblica Ceca, sono la Gambrinus, la Radegast e la Kozel. La produzione totale della Plzensky Prazdroj AG è di circa 9 milioni di ettolitri: di questi, all’incirca 5 milioni vengono prodotti a Pilsen. Dal 1999 il gruppo fa parte del gruppo birrario SABMiller.
CONVERSIONE DI PROCESSO: DALLA PASTORIZZAZIONE A TUNNEL ALLA PASTORIZZAZIONE FLASH
Negli ultimi due anni la Plzensky Prazdroj AG si è sottoposta ad un profondo cambiamento strutturale che ha visto la ricentralizzazione dello stabilimento, situato nel cuore della città di Pilsen (Boemia occidentale) e composto da due stabilimenti vicini che prima della fusione appartenevano ai birrifici Plzensky Prazdroj e Gambrinus. La Plzensky Prazdroj, inoltre, ha costruito una nuova sala d’uso comune per la filtrazione ed i serbatoi a pressione. Contemporaneamente, qui il birrificio ha cambiato la tecnologia di processo passando alla filtrazione a membrana senza farina fossile. Parallelamente è stata costruita anche una nuova sala di riempimento in cui sono installate sia una linea mista per bottiglie in vetro a perdere e a rendere, sia una linea per lattine. Anche in questo caso la Plzensky Prazdroj ha cambiato tecnologia, compiendo un passo importante con il passaggio dalla pastorizzazione a tunnel alla pastorizzazione flash. La durata del trattamento del prodotto alla temperatura necessaria costituisce il modo più delicato per renderlo conservabile. Grazie al recupero termico, il pastorizzatore flash ha anche un funzionamento molto economico. “La riduzione del carico termico fa molto bene al gusto”, afferma con convinzione il direttore tecnico Tibor Kovács.
MASTER PLAN
La Pilsner Urquell è una birra molto speciale e molto complessa. Nonostante il suo amaro relativamente elevato, di 38 unità nell’apposita scala di misurazione, ha un gusto molto equilibrato. Questo sapore complesso, tuttavia, rende la birra sensibile in fase d’imbottigliamento. Era quindi importante che l’imbottigliamento fosse a basso contenuto d’ossigeno. “In generale siamo riusciti a ridurre l’assorbimento d’ossigeno in tutti i processi”, spiega il direttore tecnico, che dalla metà del 2005 è responsabile di tutti e tre gli stabilimenti del gruppo Pilsner Urquell, con Pilsner Urquell e Gambrinus a Pilsen, Radegast a Nosovice e Kozel a Velké Popovice.
Tibor Kovács ha anche introdotto nel riempimento degli standard igienici molto elevati, a cui la Plzensky Prazdroj attribuisce da sempre grande importanza. “Nonostante ciò volevamo andare ancora oltre e porre nuovi standard.” E la Pilsner Urquell li ha posti, adottando fra l’altro la riempitrice coperta su roof-table, la lavabottiglie più sciacquatrice e “zone d’igiene” marcate in modo speciale per aumentare la consapevolezza del personale di servizio nei confronti dei requisiti igienici. Ma non è tutto: parallelamente i vertici dell’azienda hanno fatto sviluppare un design completamente nuovo per bottiglie, lattine, etichette, casse, cartoni, confezioni termoretratte… praticamente per tutto. Ed hanno anche presentato un master plan per l’intero terreno (50 ha di superficie) sul quale
per decenni gli stabilimenti della Plzensky Prazdroj e della Gambrinus hanno prodotto birra fianco a fianco ma separatamente: il master plan prevede la possibilità di raddoppiare la capacità, se non addirittura di triplicarla, e i progetti sono già pronti a portata di mano nel cassetto. Tutti questi interventi si sono svolti parallelamente dal mese di giugno del 2005, quando è stata presa la decisione di costruire la nuova sala di riempimento nell’ambito della strategia di crescita a livello nazionale ed internazionale.
50% BIRRA ALLA SPINA, 50% CONSUMO NELLA GASTRONOMIA, 50% QUOTA DI MERCATO, 50% D’ESPORTAZIONE IN 50 PAESI
La situazione di partenza era una produzione di circa cinque milioni di ettolitri, con una percentuale di birra in fusti d’alluminio pari al 50% circa: i Cechi, che con il loro consumo annuo pro capite di 160 litri continuano ad essere i campioni mondiali del consumo di birra (superati soltanto dallo stato federale della Baviera, che fa comunque parte della Germania), bevono pochissima birra in bottiglia, preferendo quella fresca alla spina. Non solo dalla botte ma anche dal serbatoio: nella Repubblica Ceca, infatti, la Plzensky Prazdroj AG rifornisce qualche centinaio di grandi ristoranti anche con più di 1.000 hl l’anno, e consegna la birra in serbatoi trasportabili. Per il riempimento dei fusti in acciaio la Plzensky Prazdroj dispone di due linee. Il rapporto fra il consumo nella gastronomia ed il commercio è del 50:50 circa. La produzione del gruppo Plzensky Prazdroj copre all’incirca il 50 percento del consumo di birra della Repubblica Ceca.
Al contempo, anche le esportazioni della Pilsner Urquell in oltre 50 Paesi di tutto il mondo, in particolar modo in Germania, Gran Bretagna e USA, costituiscono circa il 50 percento della produzione. La struttura attuale è nata dopo l’acquisizione (1999) della Plzensky Prazdroj e della Gambrinus da parte della SABMiller, il secondo gruppo birrario del mondo in ordine di grandezza, con l’unione della Radegast e della Velké Popovice. Il gruppo produce oltre nove milioni di ettolitri di birra l’anno, ed ha una forte volontà di espandersi, soprattutto nell’esportazione. In questo contesto la nuova sala di riempimento ha avuto un ruolo decisivo, consentendo da un lato di accrescere la capacità di riempimento e al contempo, dall’altro lato, di migliorare la qualità dell’imbottigliamento in modo da garantire che il gusto della Pilsner Urquell rimanga inalterato durante il trasporto, che spesso implica viaggi molto lunghi verso le varie destinazioni sparse in tutto il mondo.
LINEA PER VETRO E PER LATTINE, ENTRAMBE DELLA KRONES
Dopo un primo contatto avvenuto alla drinktec 2005, in settembre, i tre maggiori produttori internazionali di impianti di riempimento sono stati invitati a presentare un’offerta per una linea mista per bottiglie in vetro a perdere e a rendere e per un impianto per lattine. In entrambi i casi la Plzensky Prazdroj ha scelto la Krones. Tibor Kovács afferma: “I fattori determinanti sono stati il design del lay-out proposto dalla Krones, di alto valore ingegneristico, e la professionalità della realizzazione, ma anche la capacità di rispettare il termine di consegna, e il tutto ad un prezzo accettabile. Il nostro obiettivo principale era quello di introdurre una nuova tecnologia di packaging e di aumentare la capacità, perché questa birra lo merita”. Per la fine di novembre 2005 le offerte erano già state esaminate ed il contratto con la Krones era andato in porto. L’obiettivo principale consisteva nel tenere l’inaugurazione ufficiale esattamente un anno dopo, il 16 novembre 2006. Questa data fissa è stata rispettata. “Lo start-up della linea ha potuto essere eseguito molto rapidamente grazie al buon supporto fornito dalla Krones”: la Plzensky Prazdroj, infatti, voleva essere pronta in tempo per le vendite di Natale, periodo in cui i Cechi mostrano la loro vera forza di consumo. Il progetto ha potuto essere svolto senza alcun inciampo anche grazie alla buona collaborazione con il direttore di progetto incaricato dalla SAB, la Jimmy Hall Growth Technology Consultants (pty) Ltd.
Complessivamente la sala offre spazio per tre linee, anche se inizialmente ne sono state installate solo due. La linea combinata per vetro a perdere/rendere accresce la capacità d’imbottigliamento dalle 36.000 bott./h precedenti alle 60.000 bott./h attuali. La linea per lattine, nella quale è stata integrata una riempitrice per lattine già esistente da due anni (l’unica macchina non prodotta dalla Krones), ha aumentato la capacità oraria dalle 20.000 lattine precedenti alle 36.000 attuali; al momento, tuttavia, il rendimento viene limitato solo dalla riempitrice per lattine, perché il resto dell’impianto di riempimento è già predisposto per una velocità di 60.000 lattine/h.
IN PARALLELO: NUOVO DESIGN PER LE BOTTIGLIE E PER LE LATTINE
Rispettare la data concordata è stato reso più complicato dall’introduzione contemporanea del nuovo design delle bottiglie e delle lattine: nella fase di costruzione delle macchine, infatti, forma, diametro ed altezza di bottiglie e lattine non erano ancora stati definiti, per non parlare poi della loro vestizione. Ma si è riusciti ugualmente. Ora la lattina si presenta in modo sostanzialmente più moderno, sempre in oro, con la superficie serigrafata che le conferisce un aspetto più pregiato. La bottiglia di Pilsner Urquell di nuovo sviluppo è più slanciata del modello precedente. Sul retro, in rilievo, si trovano lo stemma ed una tacca per l’orientamento della bottiglia nell’etichettatrice, comandato tramite telecamera. “Ne siamo molto soddisfatti: oltre a funzionare perfettamente ha anche un bell’aspetto”, sottolinea Tibor Kovács.
La Plzensky Prazdroj fa uso della tecnologia d’etichettatura più moderna: spalla, pancia e retro della bottiglia presentano etichette in carta applicate con colla a freddo, mentre sulla parte bassa vi è un’etichetta PSL, no-label-look. L’applicazione delle 60.000 etichette previste dal rendimento viene raggiunta con due etichettatrici Multimodul, perché nel caso del confezionamento con le etichette PSL il rendimento è limitato a 36.000 bott./h. Entrambe le etichettatrici Multimodul offrono la possibilità di applicare sei diverse etichette con sei moduli, secondo il principio del plug & label: l’intero aggregato viene semplicemente sostituito e agganciato. Tutti i piattelli poggiabottiglie sono equipaggiati con un servomotore. La codificazione delle etichette viene eseguita da codificatori laser. Il design modulare, tuttavia, non caratterizza solo la tecnologia dell’etichettaggio, bensì anche i trasportatori ed il pastorizzatore flash.
LA MASSIMA FLESSIBILITÀ SOTTO OGNI ASPETTO
L’intera sala è predisposta per la massima flessibilità. Tre portoni di grandi dimensioni garantiscono la possibilità di sostituire facilmente le macchine in un momento successivo, mentre la tecnologia di rete e la visualizzazione consentono di vedere tutte le macchine su ogni touch-screen allo xeno, in uso su tutte le macchine Krones. In particolar modo nelle parti secche delle due linee varie confezionatrici su cinque vie di packaging offrono un’ampia gamma di possibilità; nell’impianto per vetro a perdere/rendere tre confezionatrici per recipienti a perdere (fra cui una Krones Wrapapac WTS 60 wrap-around) lavorano ad esempio confezioni di tipo 2×12, cartoni wrap-around da 10, 20 e 24, basket, over-the-top, neck-true, open carrier da 6 eccetera. “Questa varietà per il tipo a perdere è molto importante per le nostre esportazioni”, spiega Tibor Kovács.
La tecnica dei servomotori adottata dalle confezionatrici Krones consente di ottenere un’efficienza produttiva elevata e operazioni di cambio prodotto brevi e senza utensili speciali. Un concetto molto ergonomico separa rigorosamente la parte operativa da quella della manutenzione. La Wrapapac WTS 60 è equipaggiata con magazzini extra grandi per i cartoni, che le consentono di funzionare con ampia autonomia senza richiedere l’aggiunta di cartoni. Tutte le guide dei recipienti sono a regolazione continua: grazie ad esse è possibile riprodurre le regolazioni con grande precisione ed eseguire l’adattamento ai nuovi programmi con semplicità. L’applicazione della colla è molto omogenea, e viene adattata alla velocità di volta in volta.
Qui, inoltre, per l’handling delle bottiglie a rendere sono in funzione delle Linapac II come incassettatrice e decassettatrice. I palettizzatori e depalettizzatori per casse vengono adattati a recipienti e casse di dimensioni diverse in meno di 10 minuti e in modo completamente automatico; lo stesso vale anche per i depalettizzatori dal basso per recipienti in vetro nuovo e lattine. Tutti i palettizzatori sono robot a tre assi dello stesso tipo: Robot 3A. In questo modo la gestione dei ricambi risulta semplificata e si ottengono sia uno standard d’esercizio elevato, sia una grande flessibilità in termini di palettizzazione.
La linea per lattine è equipaggiata per il confezionamento delle lattine con due confezionatrici Variopac della serie FS (per il confezionamento a 4 o a 6 con film termoretraibile) e TFS; quest’ultima esegue il confezionamento a 4/6 su tray e con film. “Questo concetto del film-in-film funziona in modo eccellente, grazie alle diverse temperature i film non si attaccano l’uno all’altro”, afferma Kovács. Anche nella linea per lattine, comunque, vi è ancora spazio per una terza macchina, nel caso in cui si voglia aumentare ulteriormente il numero dei tipi di confezionamento. Per facilitare l’eventuale integrazione di nuove macchine, in quest’area i trasportatori sono stati configurati con particolare attenzione alla facilità del montaggio.
LA RIEMPITRICE PER BOTTIGLIE È NELLA CAMERA BIANCA
Sulla linea per vetro l’imbottigliamento viene eseguito con una riempitrice elettropneumatica Sensometic VP-VI in contropressione con doppia pre-evacuazione e bottiglia premuta contro la valvola di riempimento. Questa riempitrice per bottiglie è equipaggiata con piattelli poggiabottiglie ed attrezzature di guide nella versione igienica. Le stelle d’entrata e d’uscita sono realizzate nell’esecuzione leggera, con dispositivi di cambio rapido; in caso di sostituzione, dunque, non è necessario alcun utensile. Sui trasportatori dei recipienti, sia dieci metri a monte, sia dieci metri a valle della riempitrice, è stato integrato un sistema automatico di disinfezione con lavaggio a schiuma che disinfetta i trasportatori prima di ogni riavvio. La riempitrice Sensometic VP-VI è stata realizzata appositamente per riempire le bottiglie in vetro con un contenuto d’ossigeno estremamente basso.
La riempitrice è integrata in una camera bianca di classe ISO 7 con filtri Hepa per la sterilizzazione dell’aria e la generazione di una lieve sottopressione, ed è installata su un roof-table di facile manutenzione; naturalmente è integrato anche un impianto CIP completamente automatico per acido, lisciva e disinfettante. La camera bianca, inoltre, include anche una sciacquatrice Variojet a due canali per l’aria sterile e l’acqua contenente diossido di cloro, che naturalmente viene utilizzata per sciacquare le bottiglie a perdere, ma che può essere utilizzata anche per il lavaggio delle bottiglie a rendere nella lavabottiglie Lavatec KD. La sciacquatrice nella riempitrice per lattine disinfetta con sicurezza le lattine utilizzando, anche in questo caso, acqua contenente diossido di cloro.
REQUISITI IGIENICI STRAORDINARIAMENTE ELEVATI
Nella lavabottiglie double-end, che separa materialmente le bottiglie sporche da quelle pulite, sono integrati anche un sistema di rimozione delle schegge di vetro e un lavaggio di massima delle bottiglie a monte del deviatore. I filtri utilizzati a questo scopo vengono puliti automaticamente ad alta pressione. Viene rilevata automaticamente anche la presenza di naselli in plastica rotti sui supporti nella sciacquatrice. Al successivo caricamento delle bottiglie questi supporti vengono saltati, e alla fine del turno possono essere sostituiti: la macchina si arresta in modo che il supporto difettoso si fermi proprio all’entrata delle bottiglie. Questa funzione evita che le schegge di vetro penetrino nella macchina quando i naselli del cesto sono rotti. La lavabottiglie è già pronta anche per la rimozione delle etichette PSL, no-label-look. Per motivi connessi all’igiene, le ultime testine di spruzzatura possono spruzzare diossido di cloro. L’acqua riciclata dalla lavabottiglie viene riutilizzata nella lavacasse, in modo da ridurre i costi e il consumo d’acqua.
L’aspetto igienico viene migliorato anche dal lavaggio a schiuma automatico. Tutta l’acqua utilizzata nelle linee per il lavaggio viene prima trasformata in acqua molto dolce, con un addolcimento a 2-4° di durezza della scala tedesca (dH), e poi viene sterilizzata con 0,4 ppm di diossido di cloro. Nella linea sono presenti numerosi distributori di diossido di cloro, che consentono di impostare la concentrazione in modo specifico. Quest’acqua trattata con diossido di cloro viene utilizzata anche per l’ultima fase di risciacquo nella lavabottiglie. Un altro punto è costituito dalla separazione visiva delle zone igieniche per “l’educazione igienica” dei dipendenti. “Dobbiamo sempre tenere il passo con gli sviluppi più recenti in tema di igienicità che vengono introdotti nel settore alimentare”, afferma Kovács con convinzione.
“CORSE DI FORMULA 1” PER IL CAMBIO DEI RECIPIENTI
Accanto alla riempitrice vi è posto per una seconda riempitrice, qualora divenisse necessaria, e per altre etichettatrici, in modo da poter realizzare due linee separate, una per i recipienti a perdere, l’altra per i recipienti a rendere. Anche la parte secca è già predisposta a questo scopo, in quest’area sarebbero necessarie solo lievi modifiche. Ma Tibor Kovács non ha alcuna fretta: “Una linea mista offre naturalmente il vantaggio di una maggiore flessibilità e ci consente di agire corrispondentemente alla domanda di recipienti a perdere o di recipienti a rendere; abbiamo comunque molti cambi, da un lato anche per lotti piccoli perché abbiamo un etichettaggio diverso per ogni Paese in cui esportiamo, dall’altro lato perché ci servono confezionamenti diversi. Il grado di automazione, quindi, è molto elevato. Tuttavia una cosa è realizzare il lay-out di una linea ad elevata automazione, un’altra cosa, invece, è formare correttamente il personale di servizio. Questo è ciò che abbiamo fatto in stretta collaborazione con la Krones per quattro mesi, sia presso l’accademia Krones Akademie, sia qui da noi, direttamente sull’impianto. E’ come nei box nelle corse di Formula 1: ogni change-over può essere migliorato. Se secondo la Krones un cambio può essere effettuato, ad esempio, in dieci minuti, noi dobbiamo esercitarci, in modo che l’operatore ce la faccia anche in nove minuti: è importantissimo, soprattutto nel nostro caso, con cambi così frequenti.”
L’automazione, ad esempio, consente di modificare le pinze della sciacquatrice senza richiedere nessun utensile per le bottiglie in lavorazione da 355 ml a perdere, 330 ml a perdere/rendere e 500 ml a rendere della Pilsner Urquell e della Gambrinus. Anche per quanto riguarda la tecnologia dei Robot 3A nella parte secca il cambio di formato può essere eseguito in modo automatico e molto rapido. Complessivamente le due linee sono seguite da 12 dipendenti in ognuno dei quattro turni, sette giorni la settimana.
“Sono molto soddisfatto della realizzazione delle due linee da parte della Krones”, constata Tibor Kovács. Ed aggiunge: “Il mercato della birra richiede confezionamenti sempre più chic. Con la nuova sala di riempimento siamo riusciti a raggiungere nei tempi previsti tutti gli obiettivi che ci eravamo prefissati”. Grazie a questa ristrutturazione la Pilsner Urquell, una delle marche d’immagine della SABMiller, è ottimamente preparata ad affrontare l’espansione delle esportazioni prevista per i prossimi anni.
Nota della Redazione:
la birra PILSNER URQUEL è importata e distribuita in Italia dalla SPA PERONI, anch’essa facente parte del gruppo SABMILLER (cfr INFOBIRRE ITALIA 2007-08)
La tradizione si rispecchia nella modernità: lo storico serbatoio dell’acqua sopraelevato si riflette sull’entrata della nuova sala di riempimento.
La Plzensky Prazdroj guarda al mondo: la metà della sua produzione viene esportata.
Tibor Kovács, direttore tecnico dell’intero gruppo Plzensky Prazdroj, afferma: “Questa birra merita una maggiore capacità di riempimento ed una tecnologia moderna per il packaging”.
Chi osa, vince: il passaggio dalla pastorizzazione a tunnel alla pastorizzazione flash “fa molto bene al gusto”.
La nuova linea per lattine ha portato la capacità da 20.000 a 36.000 lattine/h.
Due confezionatrici Variopac confezionano le lattine con il principio del film-in-film: “Funziona in maniera eccellente”.
Tutti i palettizzatori sono robot a tre assi dello stesso tipo: 3A.
“Credo che nell’industria della birra dobbiamo fare nostre con forza ancora maggiore le tecnologie per l’igiene adottate dal settore alimentare”. Il bloc coperto riempitrice-sciacquatrice è un passo in tal senso.
La lavabottiglie double-end dispone anche di alcuni accorgimenti igienici supplementari.
La sciacquatrice non viene utilizzata solo per le bottiglie a perdere, ma anche per il lavaggio delle bottiglie a rendere.
Entrambe le etichettatrici Multimodul applicano anche etichette PSL, no-label-look.