A cura di Uwe Bäumer *Krones AG, Neutraubling Tel. +49 9401 70-3719
Articolo specialistico trasmesso dalla Krones alla stampa specializzata per la pubblicazione
SOMMARIO: Grande efficacia d’impiego della linea – CCE AG con 21 siti produttivi – Lo specchio dell’industria tedesca delle bevande rinfrescanti – Evidente spostamento verso il PET a perdere – Costi indiretti minimi con gli impianti Krones – Il minimo consumo energetico – Grande efficacia d’impiego della linea – Necessità di personale in numero ridotto – La tecnologia dello stirosoffiaggio concentrata in una sala – Esperienze positive con la pre-etichettatura a secco – Esperienze positive con la pre-etichettatura a secco
Rif. Temporale: gennaio 2008-01-20
Grande efficacia d’impiego della linea
I valori di consumo energetico più contenuti sono stati garantiti, ed addirittura sono stati abbattuti ulteriormente nella pratica. I rendimenti e l’efficienza più elevati delle linee sono stati garanti, ed anche loro sono stati superati: la nuova linea per PET a rendere ad alto rendimento della Krones, installata presso la Coca-Cola West-Zentra, è uno splendido esempio della genialità del lay-out di un impianto di riempimento e, quindi, della conseguente possibilità di farlo funzionare con il minor numero possibile di personale. Tutto ciò determina i costi indiretti più ridotti possibile e, quindi, costi unitari minimi, per la soddisfazione di tutti gli interessati.
CCE AG con 21 siti produttivi
In Germania la Coca-Cola è il leader di mercato indiscusso nel segmento dei soft-drink. La Coca-Cola Erfrischungsgetränke AG (CCE AG), la cui sede principale si trova a Berlino, è la maggiore concessionaria tedesca della Coca-Cola, ed è responsabile dell’imbottigliamento e della distribuzione dei prodotti di marca Coca-Cola in vaste regioni della Germania. La CCE AG, che è al contempo anche la più grande azienda della Germania attiva nel settore delle bibite, registra vendite per circa 2,5 miliardi di litri e rappresenta il 75 percento circa del volume di vendite Coca-Cola in Germania, che corrisponde a 3,4 miliardi di litri. Nel 2006 le vendite interne di bevande rinfrescanti in Germania ammontavano in totale a circa 13,5 miliardi di litri, inclusi i succhi di frutta, i nettari e le bevande a base di succo di frutta. La CCE AG, quindi, è responsabile di circa un quinto dell’intero consumo tedesco di bevande rinfrescanti analcoliche in Germania.
Lo specchio dell’industria tedesca delle bevande rinfrescanti
La Coca-Cola Erfrischungsgetränke AG detiene la partecipazione maggioritaria alla West-Zentra Erfrischungsgetränke GmbH & Co. KG di Dorsten, che, però, agisce come sempre in qualità di azienda indipendente. La storia della West-Zentra può essere considerata lo specchio della storia dell’industria tedesca delle bevande nell’ultimo quarto di secolo, con tutti gli spostamenti delle preferenze relative ai recipienti, i consolidamenti ed i rifiuti dovuti all’influenza politica: nel 1980 circa 38 concessionari Coca-Cola decisero di costruire un sito produttivo per bevande in recipienti a perdere. La costruzione dello stabilimento iniziò a Dorsten, presso Essen. L’anno successivo vennero realizzate le prime confezioni in cartone per bevande contenenti “Fanta still”, e le prime lattine di Coca-Cola vennero lavorate su un impianto da 90.000 lattine. A distanza di due anni seguì un impianto per vetro a perdere. Nel 1990 si investì in una seconda linea per vetro a perdere e, nel 1993, in un secondo impianto di riempimento per lattine, ancora più grande del primo: una linea Tandem da 144.000 lattine l’ora.
Il 1997, però, segnò l’inizio della svolta. Innanzitutto l’esercizio della linea di confezionamento delle bevande in cartone risultò non essere più vantaggioso, e fu abbandonato. Dopo due anni il primo impianto per bottiglie in vetro fu riequipaggiato per la lavorazione di bottiglie a perdere in PET da 0,5 litri. Nel 2000 la bottiglia in vetro a perdere da 1,0 litri venne definitivamente abbandonata, e la produzione si concentrò sulla bottiglia in PET a perdere. Da questo momento la West-Zentra ha prodotto bottiglie in PET a perdere da 0,5 litri, 1,0 litri e 2,0 litri, anche direttamente nel proprio stabilimento con le soffiatrici Krones Contiform Compact. Nel 2002 le capacità per la bottiglia in PET da 0,5 litri non erano più sufficienti; sono state così installate una nuova riempitrice volumetrica VODM-PET con un rendimento di 40.000 bottiglie/h ed una terza soffiatrice Contiform della nuova serie Contiform S. Ed anche la produzione della bottiglia in vetro a perdere da 0,33 litri è stata interrotta. Nel 2002 la West-Zentra aveva raggiunto il massimo rendimento ottenuto fino ad allora, con una produzione di oltre 4 milioni di ettolitri di bevande.
Evidente spostamento verso il PET a perdere
Successivamente, però, arrivarono gli anni della catastrofe: il 2003 ed il 2004. La problematica tutta tedesca del decreto sui confezionamenti con imposizione di una cauzione sui recipienti a perdere riservò drammatici crolli per la West-Zentra, che di conseguenza dovette effettuare pesanti tagli di personale, riducendo di oltre l’80 percento il numero dei propri dipendenti. L’azienda vide la sua esistenza seriamente minacciata, ma resistette. E dal 2005, finalmente, le cose migliorarono. Con l’introduzione del sistema di ritiro capillare, nel maggio del 2006 la West-Zentra è potuta tornare a respirare, con vendite in continuo aumento.
La lattina, però, è rimasta indietro. Se una volta la West-Zentra produceva fino a 750 milioni di lattine l’anno, oggi la sua produzione raggiunge all’incirca i 60 milioni di lattine per il mercato tedesco. “La lattina non tornerà più”; ne è convinto anche l’amministratore della ditta, Peter Krebs, che aggiunge: “Perlomeno non con una simile portata.” Si è invece delineato un evidente prolungamento del PET a perdere. Nel 2006 la West-Zentra aveva potuto calcolare che la capacità di riempimento per il PET aveva quasi raggiunto i suoi limiti ed aveva commissionato un terzo impianto per recipienti in PET, naturalmente alla Krones; durante la fase d’installazione, tuttavia, in Germania si era già iniziato a discutere dell’aumento dell’IVA. La bottiglia da 1,5 litri prevista avrebbe sforato un limite di prezzo psicologico presso i discount, e quindi il concetto è stato modificato in una bottiglia da 1,25 litri. Nel maggio del 2006 la nuova linea Krones è entrata in funzione con un rendimento di 36.000 bottiglie l’ora.
Attualmente la West-Zentra è equipaggiata con due linee per lattine rispettivamente da 90.000 e 144.000 lattine l’ora, con un impianto per PET da 24.000 recipienti da 1,5 litri (che funziona ancora con una riempitrice meccanica), un impianto per PET da 40.000 recipienti installato nel 2002 con la riempitrice Krones Volumetic e la nuova linea da 36.000 bottiglie. Il rendimento si è nuovamente consolidato ed ora torna a superare ampiamente i due milioni di ettolitri.
Costi indiretti minimi con gli impianti Krones
Quando l’amministratore della West-Zentra, Peter Krebs, ed il responsabile della revisione, Jörg Söchtig, discutono di questa nuova linea Krones, dalle loro parole trapela entusiasmo. Entrambi sono tecnici esperti e sanno con precisione di cosa si tratta: per usare un denominatore comune, la massima produttività possibile ed i costi unitari più bassi possibili. Krebs e Söchtig sono convinti che oggigiorno tutto ciò possa essere realizzato solo con un impianto Krones: “Attualmente la Krones dispone delle macchine migliori. E soprattutto i costi indiretti sono di gran lunga i più contenuti.” E proprio questi sono i fattori risultati determinati dopo numerosi colloqui con vari fornitori. A ciò, inoltre, si è aggiunta anche l’esperienza positiva raccolta negli ultimi sei anni con le macchine Krones. Tuttavia non è stata solamente una pura sensazione a determinare la decisione finale: si è trattato piuttosto di “semplici” numeri, però davvero degni di nota.
Il minimo consumo energetico
“La Krones ci ha garantito un consumo energetico massimo dell’intera linea di 850 KWh, con riferimento ad un rendimento di 36.000 bottiglie da 1,25 litri l’ora. Di per sé questo è stato in assoluto il miglior valore fra tutte le offerte”, riferisce Peter Krebs. “Ma il meglio doveva ancora venire. Dopo oltre un anno d’esercizio possiamo dimostrare un consumo energetico effettivo di soli 605 KWh. E’ un valore fantastico. Questo significa un risparmio annuo sui costi di parecchie centinaia di migliaia di Euro. Sono un sacco di soldi, e l’energia diventa sempre più cara. Passa quasi in secondo piano il fatto che il primo investimento risulti un po’ più elevato.” Questo consumo energetico complessivo così contenuto è da attribuirsi all’orientamento generale di tutte le macchine Krones, volto al risparmio energetico. In particolare la Contiform S con il sistema ampliato Air Wizard può guadagnare molti punti in tema di recupero energetico: da un lato, infatti, è possibile ridurre la pressione necessaria per il soffiaggio definitivo, mentre dall’altro lato durante il riciclaggio dell’aria di soffiaggio definitivo una parte dell’aria di soffiaggio viene riutilizzata durante la fase di sfiato anche per il soffiaggio preliminare ed il gonfiaggio.
Grande efficacia d’impiego della linea
Oltre al consumo energetico, un secondo, importante criterio di scelta è stato il rendimento elevato ed affidabile. Al momento dell’accettazione la linea ha raggiunto un rendimento pari del 96 percento circa. “Straordinario”, come afferma Peter Krebs. L’importante, tuttavia, è che il rendimento resti così elevato in modo duraturo. Ed anche questo è possibile. “Il rendimento medio è sempre superiore al 90 percento.”Il terzo punto è la cosiddetta “Line Utilization”, l’impiego efficace della linea con una media di 15 turni, includendo anche un turno per l’avvio, lo spegnimento ed il lavaggio: in questo caso raggiunge un ottimo 81 percento. Tutto ciò è possibile sostanzialmente grazie a tempi di cambio formato estremamente ridotti. Peter Krebs afferma: “Nessun altro fornitore ha potuto offrirci tanto.” Il cambio prodotto, incluso il risciacquo con l’acqua, fino al ripristino dell’operatività, viene eseguito in soli dieci minuti, mentre sulle linee della West-Zentra già esistenti dura fino a 30 minuti. “Dobbiamo tutto ciò alla nuova struttura del mixer Contiflow della Krones”, aggiunge Peter Krebs. La linea lavora tutti i prodotti Coca-Cola comuni nelle bottiglie da 1,25 litri e 1,5 litri. Il cambio dello stampo delle bottiglie viene eseguito in 29 minuti, mentre per gli impianti esistenti è necessario quasi il doppio del tempo. Grazie al nuovo sistema di sostituzione rapida della Krones, per passare dalla lavorazione della bottiglia da 1,25 litri a quella della bottiglia da 1,5 litri sono necessari solo 45 minuti; per gli altri impianti, invece, servono fino a due ore. “Questo è denaro”, puntualizza l’amministratore della West-Zentra.
Grazie alla tecnologia dei servomotori, ad esempio, una sola persona può ripreparare il palettizzatore Robot 3A per un altro schema di palettizzazione in cinque minuti. “E la tecnologia dei servomotori ci regala un livello d’usura estremamente contenuto”, aggiunge il responsabile della manutenzione Jörg Söchtig. Si deve comunque considerare che il palettizzatore lavora pur sempre due semipalette Düsseldorfer o una paletta Euro ogni 40 secondi. Il Robot 3A, inoltre, dispone di due tavoli di preparazione degli strati, si sposta alternativamente verso l’uno o l’altro tavolo e carica sempre due semipalette contemporaneamente. Successivamente le palette vengono divise, assicurate da due apposite avvolgitrici e trasferite verso l’uscita. Il carrello elevatore preleva sempre due semipalette con otto strati da 6 confezioni (1,25 litri) o da quattro confezioni (1,5 litri).
Necessità di personale in numero ridotto
Vi è un altro punto oltremodo positivo: invece di quattro dipendenti, per azionare l’intero impianto di riempimento sono necessari solo 2,5 dipendenti per ogni turno. Una persona aziona la parte secca, mentre per la riempitrice è necessaria solo una “mezza persona”, che si può occupare contemporaneamente anche di una seconda riempitrice. Un operatore aziona parallelamente etichettatrice e soffiatrice. E tutto ciò, a sua volta, è possibile con il concetto della pre-etichettatura.
La tecnologia dello stirosoffiaggio concentrata in una sala
La Coca-Cola West-Zentra ha concentrato l’intera tecnologia dello stirosoffiaggio per tutte e tre le linee PET in una sala separata, in cui funzionano esclusivamente Contiform della Krones di diverse generazioni. Altre due Contiform meno recenti della serie Compact 16 e 20 funzionano rispettivamente con un rendimento di 20.500 recipienti da 0,5 litri l’ora e di 28.000 recipienti da 1,0 litri l’ora. Una Contiform S16 installata nel 2002 produce 24.000 recipienti da 0,5 litri l’ora. La nuova linea alimenta una Contiform S20 con l’attrezzatura di sostituzione rapida Quick Change per gli stampi di soffiaggio, che raggiunge un rendimento di 1.800 recipienti/h per cavità. “La migliore soffiatrice che abbia mai avuto”, afferma con entusiasmo Peter Krebs. “E’ ottimamente accessibile, affidabile, funziona sin dall’inizio.” E infine spiega il motivo per cui la West-Zentra lavora esclusivamente con macchine Contiform: “Perchè scegliere qualcosa di diverso se si fanno delle esperienze positive? A questo proposito un aspetto positivo è anche la formazione esemplare degli operatori delle macchine presso la Krones Akademie. Alla Krones anche questo fa parte del servizio offerto.”
Esperienze positive con la pre-etichettatura a secco
Direttamente accanto alla Contiform S20 è installata un’etichettatrice avvolgente Contiroll HS High Speed alimentata con i recipienti in PET appena soffiati mediante un trasportatore ad aria Air Conveyor più lungo, che funge da tratto di sicurezza. “L’etichettatura a secco comporta solo vantaggi”, spiega Jörg Söchtig, ed aggiunge: “Anche a distanza di anni le etichettatrici sembrano come nuove. E grazie alla geniale esecuzione della soffiatrice e dell’etichettatrice risparmiamo anche operatori. Abbiamo scelto la Contiroll HS perchè cerchiamo di impiegare sempre la migliore macchina disponibile sul mercato. E’ strutturata con chiarezza e può essere gestita con facilità. I servomotori la rendono oltremodo flessibile. La gestione con il nuovo pannello di comando è precisa, la macchina quasi si imposta da sola.”
“Queste macchine sono le migliori sul mercato”
I recipienti pre-etichettati vengono trasportati da un altro Air Conveyor attraverso la sala di confezionamento fino alla sala di riempimento. “La riempitrice è la migliore”, incalza Peter Krebs. “Funziona quasi come un’automobile: si inserisce la chiave, si avvia e funziona. Con queste macchine così complesse le cose non vanno sempre così.” La riempitrice volumetrica VODM-PET è collegata in bloc con la sciacquatrice ed il tappatore con servomotore, ed è installata sul roof-table ottimizzato sotto il profilo microbiologico. “Tutto è molto accurato. Ogni punto della riempitrice Krones è aperto e facilmente accessibile. Il sistema di risciacquo con lavaggio a schiuma impedisce che qualcosa “si attacchi”, nel vero senso della parola. Grazie al risciacquo continuo eseguito durante ogni pausa, il sabato quasi non dobbiamo effettuare il lavaggio settimanale.” Jörg Söchtig completa la valutazione con queste parole: “Funzionamento tranquillo, usura contenuta, igiene elevata.”
Da quando è stata avviata la produzione nel maggio del 2006, la linea funziona senza problemi con esercizio a due turni. “Al momento consiglieremmo solo la Krones “; così Peter Krebs, amministratore della West-Zentra, riassume la sua opinione e i risultati ottenuti. “Le macchine sono le migliori sul mercato.”
L’amministratore della West-Zentra, Peter Krebs, afferma: “Attualmente la Krones dispone delle macchine migliori. E soprattutto i costi indiretti sono di gran lunga i più contenuti.”
La Coca-Cola West-Zentra ha concentrato in una sala separata l’intera tecnologia dello stirosoffiaggio per tutte e tre le linee PET.
Esperienze positive con la pre-etichettatura a secco su un’etichettatrice avvolgente Contiroll HS High Speed.
Tempi di ripreparazione estremamente ridotti. “Dobbiamo ringraziare la nuova struttura del mixer Contiflow della Krones”, afferma Peter Krebs.
“La riempitrice è la migliore”, incalza Peter Krebs. “La si accende e funziona. Con queste macchine così complesse le cose non vanno sempre così.”
La “Line Utilization”, l’impiego efficace della linea, raggiunge un ottimo 81 percento.
Ottimale: costi indiretti minimi e, come conseguenza, costi unitari ridotti.
Grazie alla tecnologia dei servomotori, ad esempio, una sola persona può ripreparare il palettizzatore Robot 3A per un altro schema di palettizzazione in cinque minuti.