Presentata ad una platea di operatori specializzati la nuovissima pressa IPS 400 per la produzione di preforme. Diverse le novità progettuali – dall’automazione delle operazioni di scarico della preforma all’innovativa unità di plastificazione – che ne fanno la risposta ideale ad ogni tipo di esigenza produttiva.
Importante traguardo per la piattaforma IPS (injection preform moulding), la soluzione Sacmi per la produzione di preforme che si distingue per alta affidabilità, performance elevate, facilità d’uso. Da oggi, infatti, alla già affermata IPS 220 – sul mercato da 3 anni e con decine di impianti installati in tutto il mondo – si affianca la nuova IPS 400, presentata in anteprima assoluta ad Imola, prima del suo trasferimento presso il prestigioso converter italiano Gardaplast, ai principali protagonisti della filiera in Italia e giornalisti specializzati, che hanno potuto osservare dal vivo la nuova macchina in produzione equipaggiata con uno stampo a 96 cavità per una preforma da 11 grammi, in un tempo ciclo di appena 6,2 secondi.
Sviluppata da un team di lavoro di cui facevano parte anche figure provenienti dal mondo industriale – dunque particolarmente attente alle esigenze di prodotto e di processo della filiera – la nuova pressa a iniezione si distingue anzitutto per il nuovo sistema di posraffreddamento delle preforme, dove è stato implementato un innovativo sistema di scarico delle preforme direttamente nei contenitori senza la necessità di cinghie e nastri trasportatori.
Due motori elettrici lineari consentono alla mano di presa precisione e velocità, ed inoltre contribuiscono a ridurre i consumi energetici grazie al KERS, ovvero il recupero dell’energia cinetica durante la fase di decelerazione.
Lo stesso posizionamento dei contenitori all’interno dell’area di raffreddamento consente di effettuare le operazioni di scarico della preforma in ambiente controllato, riducendo le possibilità di contaminazione.
Innovazioni anche all’interno dell’unità di plastificazione, dove il sistema di trasferimento del PET tra estrusore, cilindro di iniezione e stampo è governato da un circuito first-in-first-out che evita l’eccessivo stazionamento della plastica all’interno del circuito, che è causa di degradazione o comunque peggioramento delle proprietà della resina.
Ulteriore caratteristica importante considerata nel processo di progettazione della IPS400 è la possibilità di poter installare stampi esistenti della concorrenza, in modo da garantire ai clienti flessibilità produttiva.
Fin qui le novità rispetto alla “sorella minore” IPS 220, mentre rimangono invariate le caratteristiche di ergonomicità e facilità d’uso già di serie nella precedente gamma, quali ad esempio la capacità della macchina di autoregolarsi semplicemente settando nel pannello di interfaccia utente i parametri dimensionali della preforma. Anche l’IPS 400 è stata poi progettata in modo tale da rendere facilmente accessibili parti quali valvole, motore e circuiti, così da agevolare e minimizzare le esigenze di manutenzione.
I partecipanti all’evento hanno potuto osservare l’integrazione tra la nuova IPS 400 ed il sistema per il controllo qualità PVS (preform vision system), progettato e costruito dalla divisione automazione all’interno del gruppo Sacmi, capace di ispezionare fino a 50.000 preforme l’ora e rilevando ogni tipo di scostamento rispetto ai parametri di qualità preimpostati.
Step decisivo in un progetto pluriennale di sviluppo della tecnologia injection preform moulding, il lancio sul mercato della nuova IPS 400 consente dunque a Sacmi di completare la gamma di offerta, proponendosi come partner sia per l’imbottigliatore sia per il converter produttore di preforme.
Punto di riferimento per i partner di Sacmi, ancora una volta, il laboratorio interno di R&D – visitato dai partecipanti durante l’evento – una struttura capace di offrire un servizio di consulenza specializzata a 360°, dal tappo alla preforma, dal disegno della bottiglia ai test del prodotto finito, che opera al fianco del committente ed è certificata dai maggiori top player internazionali della filiera beverage.
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SCHEDA DI APPROFONDIMENTO E ALTRE NEWS SACMI
New IPS 400: Sacmi holds preview for specialised press and Italian partners
All-new IPS 400 preform press presented to an audience of specialised operators. Illustration of several new design features – from automated preform unloading system to the innovative plasticizing unit – that make this machine the ideal response to any kind of production requirement
A key milestone for the IPS (Injection Preform System) platform, this manufacturing solution that stands out on account of high reliability, high performance and user-friendliness: as of today, the already-successful IPS 220 – which has been on the market for 3 years, with dozens installed worldwide – will be joined by the new IPS 400, previewed at Imola before being shipped to major Italian converter Gardaplast. The machine was presented to key operators in the Italian industry and specialised journalists, all of whom were able to see the machine – equipped with a 96-cavity mould to make 11-gram preforms in a cycle time of just 6.2 seconds – up and running.
Developed by a team that included figures from the industry – persons particularly attentive to the product and process needs of the business – the new injection moulding machine stands out largely on account of the new preform unloading solution: preforms are dropped by the gripper plate directly into the containers, completely eliminating the need for belts and conveyors. Two linear motors move the take out plate with high speed and accuracy, allowing significant energy consumption reduction thanks to the KERS (Kinetic Energy Recovery System). Positioning of containers within the cooling area ensures preform unloading is done in a controlled environment, thus reducing the risk of contamination.
Equally innovative is the plasticizing unit, where the system that transfers the PET between extruder, shooting pot and mould is managed by a first-in-first-out circuit that prevents the plastic from staying too long in the circuit itself, which could affect the properties of the PET.
Another important characteristic, conceived during the IPS400 design process, is that existing moulds made by the competition can be installed without any retrofitting kit, thus ensuring customers maintain output flexibility.
So far, we’ve illustrated the changes with respect to its “younger sister”, the IPS 220. However, customers will be pleased to learn that the outstanding ergonomics and ease of use features that were already as-standard on the previous range (e.g. the machine’s ability to self-regulate simply by setting the preform size parameters on the user interface) remain unchanged. Like its predecessor, the IPS 400 has been designed to make parts such as valves, motor and circuits easily accessible in order to smooth maintenance tasks and minimise them.
Event participants were also able to observe smooth integration of the new IPS 400 with the PVS (preform vision system) quality control unit; designed and built by the Sacmi Group’s own Automation Division, the latter can inspect up to 50,000 preforms per hour and detect any deviation from pre-set quality parameters.
A decisive step in a long-term injection preform moulding technology development project, the market launch of the new IPS 400 has let Sacmi complete its product range and assume the role of ‘key partner’ for both bottlers and preform-making converters.
Once again, the Sacmi R&D facility – visited by event participants – has provided partners with a sound reference point. It provides an all-round consultancy service, covering everything from cap to preform, from bottle design to finished product testing. Right on the cutting edge of development, it works alongside customers and is certified by major international players in the beverage industry.
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