In anteprima a PETnology Europe 2016 la prima piattaforma completa per la produzione “one-step” di preforme, soffiaggio e imbottigliamento, per un processo totalmente integrato che sfrutta tutti i vantaggi della tecnologia della compressione. Da PETnology (7-9 novembre 2016) a Brau Beviale (8-10 novembre), che vede protagoniste le nuove etichettatrici modulari Sacmi KUBE.
Con decenni di know how nel settore che l’hanno resa numero uno al mondo nella produzione di capsule con questa tecnologia, Sacmi ha sviluppato un sistema completamente nuovo che permette, in sostanza, di sincronizzare le operazioni di produzione della preforma con lo stiro-soffiaggio della stessa, mediante la soffiatrice rotativa. Un risultato reso possibile grazie alla flessibilità del processo che consente, in caso di fermo produttivo della soffiatrice, di produrre e preforme fredde e gestirle all’interno di un’area automatizzata di stoccaggio in ambiente ultra-clean.
Fondamentale vantaggio – rispetto all’alternativa tecnologia dell’iniezione – è l’incremento di efficienza del processo consentito dalla tecnologia “monostadio” (cioè la produzione in sincrono di preforme e successivo soffiaggio). Livelli di potenziale contaminazione della preforma minimizzati (grazie all’alta temperatura di uscita dalla macchina ed all’immediato passaggio alle successive fasi di soffiaggio e imbottigliamento) ne fanno la soluzione ideale per il settore dairy e per tutte le produzioni dove livelli anche minimi di contaminazione della preforma e del contenitore possono pregiudicare l’integrità del prodotto; oltre ad importanti risparmi nelle operazioni di pulizia e decontaminazione delle preforme, il produttore può realizzare enormi savings sotto il profilo energetico, grazie alla non necessità di raffreddare, stoccare e successivamente riscaldare la preforma prima del soffiaggio.
Di fatto, l’eliminazione del magazzino di stoccaggio preforme – trasformato in un buffer dinamico Sacmi CPB Link che interviene solo all’occorrenza per sopperire alla differente “efficienza media” dei due processi e, comunque, agisce in ambiente controllato ed ultra-clean – elimina ogni voce di costo connessa alla pulizia e alle operazioni di riscaldo-raffreddamento della preforma, consentendo a regime un risparmio sul costo medio della bottiglia tra il 5 e il 15% e un consumo di energia (comprese tutte le operazioni di produzione della preforma, soffiaggio, non superiore a 1 kWh per kg di PET lavorato. A contribuire a tale risultato è anche il risparmio netto sull’utilizzo di materia prima (riduzione del peso della preforma di 0,2-0,4 g, circa il 4%, a parità di caratteristiche del contenitore, grazie all’assenza del punto di iniezione e alla possibilità, con tale tecnologia, di produrre preforme dal fondo piatto).
Infine, la qualità e salubrità del contenitore: direttamente proporzionale alla temperatura di lavorazione e pressione sul PET, l’eventuale formazione di acetaldeide viene minimizzata grazie alla compressione, un processo che agisce a temperature e pressioni più basse, consentendo al produttore risparmi notevoli sull’aggiunta di additivi per evitare la formazione di questa sostanza pericolosa per la salute; la stessa possibilità di utilizzare PET ad alta viscosità (che nel processo di iniezione non sarebbe possibile a causa della necessità di farlo transitare per canali molto stretti) consente di ottenere contenitori più resistenti e durevoli. Anche l’assorbimento di umidità che tipicamente condiziona il tradizionale processo di lavorazione del PET viene quasi azzerato proprio grazie alla sincronizzazione tra produzione della preforma e soffiaggio. Mentre è evidente l’incremento di efficienza logistica (nessun impianto per il trasporto e stoccaggio interno delle preforme).
“Sacmi heroPET 4.0 – spiega Iacopo Bianconcini, marketing manager della Divisione Beverage e Closures&Containers del Gruppo Sacmi – rappresenta il punto d’arrivo di una rivoluzione nel mondo del PET che è iniziata nel 1973 con la produzione delle prime bottiglie in plastica in sostituzione di quelle in vetro. Per anni, questo non ha radicalmente intaccato il modo tradizionale di produrre preforme e contenitori, né tantomeno la fase successiva di imbottigliamento: tre fasi che, anche dopo il lancio, nel 1997, delle prime soffiatrici integrate con la linea di imbottigliamento, rimanevano largamente distinte. Con heroPET4.0 abbiamo superato tutte le criticità che fino a ieri ostacolavano una completa integrazione di questi processi, sfruttando una tecnologia, la compressione, che vede in Sacmi competenze eccellenti frutto di decenni di know how nel settore e migliaia di impianti installati in tutto il mondo”.
Testata presso un primario imbottigliatore italiano che ne ha validato le performance – l’impianto da 30mila bottiglie l’ora ha prodotto per un anno bottiglie di acqua piatta nel formato 0,5 litri, con preforme di appena 9 grammi ed energy saving tra 1,3 e 1,5 kWh per kg di PET – la nuova piattaforma Sacmi heroPET 4.0 viene oggi presentata al mercato come il sistema più performante ed efficiente per passare dal granulo al prodotto finito, sfruttando tutti i vantaggi sia della tecnologia della compressione sia delle soluzioni Sacmi per l’automazione e l’integrazione di processo, e potrà essere fornita completa di tutti i sistemi per l’ispezione e il controllo qualità direttamente in linea sviluppati dalla Divisione Automation&Service del Gruppo.
Flessibilità, efficienza, automazione di processo rappresentano i caratteri distintivi dell’offerta Sacmi anche alla successiva fiera Brau Beviale che, dopo PETnology Europe, va in scena nella stessa città di Norimberga dall’8 al 10 novembre. Ad essere protagoniste dello stand hall 7A – 319 / 323 Sacmi (144 mq), di fronte ad una platea di oltre 37mila visitatori attesi – il 40% dei quali provenienti dall’estero – saranno anche in questo caso le soluzioni integrate per il mondo beverage, con particolare riguardo alle soluzioni per il labelling sviluppate dal Gruppo nel segno di versatilità, efficienza, facilità d’uso. Tra queste, la nuova gamma di etichettatrici modulari KUBE, che sta riscuotendo un enorme successo sul mercato grazie alle doti uniche di versatilità ed alla capacità di gestire in parallelo e in modo efficiente più tecnologie e sistemi di etichettaggio.
+Info ufficio stampa:
Valentina Gollini –
SCHEDA DI APPROFONDIMENTO E ALTRE NEWS SACMI
Sacmi heroPET 4.0: “total integration” for the beverage industry
Visitors to PETnology Europe 2016 (7-9 November 2016) will get a special preview of the first complete “one-step” preform production, stretch-blow moulding and filling platform: in short, a fully integrated process that makes full use of all the advantages offered by compression technology. At Brau Beviale (8-10 November), instead, a starring role will be played by the new Sacmi KUBE modular labellers.
“Connecting comPETence”: this, then, is the slogan for PETnology Europe (Nuremberg, 7-9 November 2016), the most important European event dedicated to technological solutions for the PET world that, on the eve of Brau Beviale, will see all the industry’s biggest international players showcasing their wares. One of just a handful of competitors in the world capable of covering the entire beverage production cycle – preform and container production, machines and plants for bottling – Sacmi will be presenting heroPET 4.0, the first comprehensive, integrated platform for “one-step” production of preforms, stretch-blow moulding and filling that brings together all the advantages of compression technology.
With decades of experience and expertise that have seen us lead the world in the manufacture of caps with this technology, Sacmi has developed a completely new system that allows preform production to be synchronised with stretch-blow moulding of the preform using a rotary blow moulder. This result was achieved thanks to the flexibility of the process which, in the event of stretch-blow moulder stoppage, allows production and handling of cold preforms within an automated ultra-clean storage environment.
The core advantage – compared to injection technology – is the heightened efficiency that stems from single-stage technology (i.e. synchronised production of preforms and their subsequent stretch-blowing). Minimum levels of potential preform contamination (thanks to high machine outlet temperatures and immediate transition to subsequent blow-moulding and bottling) make it ideal for the dairy industry and other fields where even low-level preform and container contamination can affect product integrity; in addition to considerable savings on the preform cleaning and decontamination fronts, producers can also enjoy huge energy savings as there is no need to cool, store and subsequently reheat preforms prior to blowing.
Elimination of the preform storage unit (now transformed into the dynamic Sacmi CPB Link buffer which intervenes, only as necessary, to make up for the different “average efficiency” of the two processes and, in any case, acts in a controlled ultra-clean environment) eradicates preform cleaning and heating-cooling costs, allowing manufacturers to cut average bottle costs by 5 – 15% while keeping energy consumption (including all preform production and blow moulding) below 1 kWh per kg of processed PET. This result is also achieved thanks to net savings on the use of raw material (preform weight is reduced by 0.2 – 0.4 g, about 4%, container characteristics remaining equal, thanks to absence of the gate; this technology also allows flat-bottomed preforms to be produced).
Last but not least comes container quality and healthiness: acetaldehyde formation is directly proportional to PET processing temperature and pressure and is thus minimised thanks to compression, a process which acts at lower temperatures and pressures, providing manufacturers with considerable savings vis-à-vis the additives needed to prevent the formation of this harmful substance; because high-viscosity PET can be used (not possible in the injection process, as it needs to transit very narrow channels) it is possible to obtain stronger, longer-lasting containers. Moreover, the moisture absorption that typically affects traditional PET manufacturing processes is virtually eliminated thanks to synchronization of preform production and blow-moulding. Then, of course, there is an evident boost to logistical efficiency (no internal preform transport and storage facilities required).
“Sacmi heroPET 4.0”, explains Iacopo Bianconcini, Marketing Manager of the Sacmi Group Beverage and Closures&Containers Division, “represents the culmination of that PET revolution which began in 1973 when plastic bottles first started replacing glass ones. For years, neither traditional preform and container production methods nor the subsequent bottling stage underwent any major changes: even after the launch, in 1997, of the first stretch-blow moulding machines integrated with the bottling line, the three phases remained largely distinct. With heroPET4.0, we’ve overcome all the problems that previously hindered full integration of these processes, doing so by making full use of compression technology, a field in which Sacmi has world-beating skills that stem from decades of experience and thousands of systems installed all over the world”.
Tested with a leading Italian bottler who has validated its performance (the plant produced 30,000 half-litre still water bottles an hour for a year, using preforms weighing just 9 grams, with energy savings of between 1.3 and 1.5 kWh per kg of PET), the new Sacmi heroPET 4.0 platform is now being presented to the market as the most powerful, efficient pellet-to-product system: it uses both the advantages of compression technology and Sacmi process automation-integration solutions. It can also be supplied complete with the full array of direct in-line inspection and quality control systems developed by the Group’s Automation&Service Division.
Flexibility, efficiency and process automation are also Sacmi’s distinguishing features at the coming the Brau Beviale trade fair that follows PETnology Europe. The event, expected to draw over 37,000 visitors (40% from abroad), will be held in Nuremberg from 8 to 10 November. Here, the stars of the Sacmi stand hall 7A – 319 / 323 (144 m2) will again be integrated solutions for the beverage industry, with a strong focus on Group-developed labelling solutions designed to provide flexibility, efficiency and user-friendliness. Among them, the new range of KUBE modular labellers, currently enjoying enormous market success thanks to unique versatility and an ability to manage, in parallel and efficiently, multiple technologies and labelling systems.