In funzione all’NPE di Orlando (23-27 marzo 2015) la CCM 48, nella nuova versione ottimizzata, attrezzata con stampo COOL+ per la produzione di capsule monopezzo per CSD. Una soluzione che riassume tutti i vantaggi della tecnologia della compressione, dai tempi ciclo ridottissimi all’ottimale qualità delle capsule in termini di dimensione e peso.
Sacmi propone all’Npe di Orlando la soluzione più competitiva sul mercato per la produzione di capsule per CSD (carbonated soft drinks), offrendo un servizio completo chiavi in mano e la garanzia di qualità certificata ed approvata dai maggiori player globali del settore. La macchina esposta –– è la CCM (continuous compression moulding) a 48 cavità nella nuova versione ottimizzata che garantisce consumi energetici ancora inferiori rispetto alle precedenti versioni.
Capace di raggiungere produttività massime pari a 2.000 capsule al minuto per capsule leggere per acqua, la macchina è attrezzata con il nuovo stampo COOL+ a raffreddamento migliorato che, grazie alla diversa circuitazione del liquido refrigerante all’interno dello stampo – in pratica uno sdoppiamento del circuito – consente di ridurre in modo significativo il tempo di raffreddamento, che incide in maniera preponderante sul tempo ciclo totale del processo
In fiera sarà prodotta una capsula per CSD, neckfinish1881, lo standard utilizzato da tutti i maggiori produttori di bevande gassate. Una capsula monopezzo in HDPE ad alte performance – che i visitatori potranno toccare con mano osservando la macchina funzionante presso lo stand del Gruppo – con cui Sacmi lancia la sfida al mercato americano, dove il settore del CSD incide per ben il 45% sul totale di soft drinks (acqua inclusa).
Tale capsula verrà prodotta dalla CCM48 con un tempo ciclo inferiore ai 2,4 secondi, per una produzione di 1200 capsule al minuto. Un risultato, questo, diretta conseguenza dei più generali vantaggi della tecnologia della compressione – in confronto all’iniezione – che vanno dalla temperatura di estrusione del materiale più bassa al taglio del materiale in dosi predeterminate, che vengono poi tutte processate alle medesime condizioni all’interno della macchina, garantendo la totale ripetibilità del processo. Tradotto, capsule dalle caratteristiche in termini di dimensione e peso nettamente migliori, nonostante un tempo ciclo così contenuto, di quanto ottenibile con tecnologie alternative.
Presenza consolidata nel mercato americano con una propria sede dedicata fondata nel 1994 dove oggi lavorano 65 persone, :Sacmi si propone non solo con una soluzione all’avanguardia dal punto di vista tecnologico, ma anche e soprattutto con un servizio chiavi in mano, dalla progettazione e design della capsula, fino alla produzione del tappo ,al servizio ricambi e assistenza tecnica: un vero e proprio “one-step-shop”. E’ importante sottolineare che ogni soluzione di capsula proposta, prima di essere messa in produzione, è testata nel laboratorio R&D Sacmi che rappresenta una garanzia di qualità per il cliente finale, consentendo quindi al Gruppo di operare anche come consulente tecnico-tecnologico sempre a fianco del cliente dalla fase progettuale alla produzione presso il suo stabilimento.
SCHEDA DI APPROFONDIMENTO E ALTRE NEWS SACMI
Sacmi: a global partner for the American soft drinks industry
At the NPE plastics fair in Orlando (23-27 March 2015), SACMI will display a fully functioning new, optimised version of the CCM 48 with the COOL+ mould for the manufacture of one-piece CSD caps: a solution that incorporates all the advantages of compression technology, from ultra-low cycle times to optimum cap size and weight.
At the Orlando-held NPE fair, Sacmi will be presenting the most competitive solution on the market for the production of CSD (carbonated soft drinks) caps, one that offers a complete ‘turnkey’ service and the guarantee of a quality that is certified and approved by the majority of the industry’s global players. The machine on show will be the new optimised version of the 48-cavity CCM (continuous compression moulding), which ensures electricity consumption that is even lower than on previous versions.
Able to achieve output rates of up to 2000 light caps per hour (for mineral waters), the machine is equipped with the new COOL+ mould with improved cooling that, thanks to a modified liquid coolant circuit inside the mould (in practice the circuit has been doubled), allows the cooling times that weigh so heavily on total cycle time to be reduced significantly.
At the fair we’ll be presenting a CSD cap, the neckfinish1881, the standard one used by all major carbonated drink producers. It is with this one-piece high-performance HDPE cap (that visitors can examine closely by observing the machine in operation at the Group stand) that Sacmi aims to take on the challenge posed by the US market, where the CSD sector accounts for no less than 45% of all soft drinks (water included).
This cap will be produced by the CCM48 with a cycle time of less than 2.4 seconds, allowing output rates of 1200 caps a minute. This result is a direct consequence of the more general advantages offered by compression technology – compared to injection – that range from a lower material extrusion temperature to cutting of the material into pre-determined doses that are all processed inside the machine under identical conditions, thus ensuring complete process repeatability. In short, the outcome is caps with size and weight characteristics that, despite such a contained cycle time, are evidently better that those attainable with alternative technologies.
A strong presence on the US market and its own dedicated branch, founded in 1994, that now employs 65 people: Sacmi offers not just cutting-edge technology but also, and above all, a turnkey service spanning from cap design to cap production, plus the provision of efficient spare parts and technical assistance services: a true “one-step-shop”. It should also be pointed out that every proposed cap solution, before going into production, is tested at the Sacmi R&D facility, thus ensuring guaranteed quality for the final customer and so allowing the Group to operate as a technical-technological consultant alongside the customer, from the initial design stage to final manufacturing at the customer’s factory.
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